突破TPM瓶颈的7把利剑

【研修会】突破TPM瓶颈的7把利剑 时间： 6月23日-25日 地点：青岛 随着企业对设备的依赖度日益提高，设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、 交期、安全”指标的完成。 很多企业引入了TPM的管理理念，参加了大量的培训，TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，安全事故还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”．．．．．． 如何突破瓶颈，让TPM真正落地？本课程带您剖析TPM失效的原因，提供*解决方案！ 【培训师】 夏 冰  高级工程师，具有海尔集团等*企业20余年设备管理工作经历，历任设备科长、处长和设备总监。  先后赴日本、意大利、德国等*进行技术、管理交流和考察，熟悉国外的设备管理模式。  对电器、机械制造、汽车、冶炼、化工、电力、食品制药和纺织等行业的设备管理具有丰富的实践经验， 先后为海尔、徐工机械、一汽丰田、中煤能源、太阳纸业、山东电力、鲁抗医药等企业提供服务。 【培训内容】 开篇：好“经”为什么总念“偏” 毫无疑问，TPM是提高设备水平的利器。然后，为什么总是落不了地，发挥不了作用呢？  TPM为什么不能落地？  我们到底缺什么？  没有模特的身材就不要穿模特的服装  适合自己才是*的 设备管理机制：定目标、清过程、靠激励 再先进的模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因：“不想干”和“不会干”。解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。  OEE成了概念  四要四不要  如何量化指标  如何控制过程  运用激励的技巧  增强维修团队凝聚力  问题讨论：极少奖罚的企业如何激励员工？ 全员维护 TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。  每天三件事让操作人员动起来  “维保绑定”让维修人员动起来  “四步到位”让全员参与进来  “驾照管理”使TPM推行开来  “即时激励”使TPM落实下来  问题研讨：不检查光打钩怎么办？  案例：双线管理模式下的联检 预防检修 去年发生的菲律宾劫持人质事件被称为最失败的营救，关键的一点就是没有预案。我们的维修现状又何尝不是如此？  故障预案制定技巧  故障树工具  备件预案  维修资源的共享  预防检修的两条线  预防检修的两个特性  问题研讨：如何提升维修人员专业技能  问题研讨：如何防止维修人员流失而带来经验损失  问题研讨：如何平衡成本与保障？ 快速抢修 发生故障如何快速处置？大量短接的隐患背后是什么？故障重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？  故障快速处置  抢修绿色通道  故障排查思路  聚焦关键设备  关注重复故障  故障倒查断根  问题讨论：管理者在故障抢修中的作用 前期避险 许多企业设备管理是从设备验收开始的，前期许多需求被错误地提出，造成了设备管理的先天不足……  需求风险规避  技术风险规避  商务风险规避  新设备采购各*的定位和配合要点  首次国产化设备风险规避  案例：风险转嫁机制——除尘设备采购 确保安全 企业会因一起事故而倒闭，干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！天天抓安全还是隐患连连，违章不断。安全避险4步法，让安全不再是奢望。  播观念：让安全成为习惯  建体系：让安全生产不反弹  纠违章：解决人的问题  查隐患：解决设备的问题 创新改善 TPM以追求生产系统的效率极限为目标，效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是，大家往往对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！  创新障碍  创新心态  捕捉创新  改善提案  常态化机制 【培训费用】 2000元／人（包含培训费、资料费） 【参观考察】 青岛啤酒 生产现场 + 企业文化 （此活动为自选日程，参观费用100元/人）